当泵及其关联系统发生故障时，通常归结到四种类型：断裂，疲劳，摩擦磨损或泄漏。断裂的原因是过载，例如超过预期的压力，或管口负荷超出推荐的水平。疲劳的条件是施加的载荷是交变的，应力周期地超过材料破裂的耐久极限，泵部件的疲劳主要由振动过大引起，而振动大由转子不平衡，泵和驱动机之间轴中心线的过大不对中，或固有频率共振放大的过大运动引起。

摩擦磨损和密封泄漏意味着转子和定子之间的相互定位没有在设计的容差范围。这可以动态发生，一般原因是过大的振动。当磨损或泄漏位于壳体单个角度位置，常见的原因是不可接受的管口载荷量，及其导致的或独立的泵/驱动机不对中。在高能泵（特别是加氢裂化和锅炉给水泵），另一个在定子一个位置摩擦的可能性是温度变化太快，导致每个部件由于随温度的变化，柳州机电设备长度和装配不匹配。

有一些特定的方法和程序可供遵循，降低发生这些问题的机会；或如果发生了，帮助确定解决这些问题的方法。 

振动评估 

关于泵的振动和其它不稳定机械状态的诊断或预测，应包括如下评估：

转子动力学行为，包括临界转速，激励响应，和稳定性

扭转临界转速和振荡应力，包括起机/停机瞬态

管路和管口负荷引起的不稳定应力，和不对中导致的扭曲

由于扭振、止推和径向负荷导致高应力部件的疲劳

轴承和密封的稳态和动态行为

正常运行和连锁停机过程的润滑系统运行

工作范围对振动的影响

组合的泵和系统中的声学共振（类似喇叭）

通常讨论的振动问题是轴的横向振动，即与轴垂直的转子动力学运动，然而，振动问题也会在泵的定子结构发生，如立式泵，另外振动也会发生在轴向，也可能涉及扭振。

泵的运行点对振动的影响 

尽量运行在BEF点，否则，离心泵随节流振动变大，除非节流伴随转速的改变如VFD。在给定转速运行远低于BEF，与远高于BEF一样，使流体的速度角度与各级叶轮或扩散器或蜗壳舌部的流道角度不匹配。在低于入口或出口回流的流量下，转子叶轮稳定的侧负荷和摇动可能引起摩擦，甚至损坏轴承。一些工厂考虑未来生产扩容，购买大于需求能力的设备，但是这样会产生几年的本应可靠设备的性能不可靠。如图1的典型结果，尽管运行在低于BEF是允许的甚至对某些应用是必须的，广西机电设备但是绝不要使泵长时间运行在低于厂家提供的“最小连续流量”，否则脉动和振动将有阶跃升高。

泵入口设计对振动的影响 

入口法兰的机械连接，以及泵叶轮上游的液压设计，都会显著影响泵的振动。避免在大的管口有无限制的膨胀节（管路“柔性节”），然而，主要的液压问题是要有足够的静压避免气蚀。这意味着不仅仅具有足够的净正入口压头（NPSHA），还要高一些以满足厂家公布的3%压头下降NPSHR（需要的NPHS）。当NPSHA到3xNPHSR时，高频气蚀（有时听不见的）将引起叶轮流道入口侧或摩擦环出口侧的侵蚀，并导致低频有时流道通过频率振动增加。除了入口压力太低，如果泵运行在远离BEF点，进入的流体对旋转的叶轮流道的冲击角度会与泵的设计者在该转速下预测的不同，将在入口或出口发生流道失速，分别导致入口或出口回流。这种内部回流可引起流道压力侧的气蚀，导致旋涡状流随叶轮旋转，但是以一个较慢的转速，在意想不到的次同步频率激励转子临界转速，显著增大振动。

平衡

不平衡是机器振动过大最常见的原因（大约50%），紧随其后的是不对中。一般认为平衡分静态（质量中心偏离中心，质量分布主轴仍与旋转中心线平行）和动态（质量中心轴与旋转轴成角度）。对应轴向短的部件（如一个止推垫圈）二者的差别可以忽略，只需要单面静态平衡。对于长度大于1/6直径的部件，应考虑动态不平衡，至少需要双面平衡。对于运行在二阶临界转速（对泵不常见）的转子，甚至双面平衡还不够，可能需要某些形式的高速模态平衡（即平衡去重考虑最接近的固有频率模态形状）。不平衡表现为1X频率，这是因为转子的重点以转速旋转，使振动运动以相同频率。一般它也导致一个圆形轴心轨迹，尽管如果转子在滑动轴承内承受高负荷轨迹可能为椭圆。 

泵/驱动机对中 

不对中仅次于不平衡，是旋转机器振动问题第二个最常见的原因。通常区分为两种形式：平行不对中和角不对中，一般不对中是两种的结合。有时一个转子必须在冷态和未运行时偏移，以便在运行和热态时保持对中。不对中主要引起2X转频振动，因为高度椭圆的轨迹驱使轴运行在不对中的一侧。有时不对中负荷可导致高次谐频（即转子转速整数倍频，尤其3X），机电设备安装工程甚至可能降低振动，因为它加载转子使其对轴承壳异常变强。或者，不对中可实际上引起1X振动增大，通过抬起转子使其离开重力加载的“轴承位置”，使轴承运行在相对卸载状态（这也可导致轴不稳定，后述）。典型的不对中特征表现为2X振动，香蕉或数字8形轨迹，通常伴随相对较大的轴向运动，也是在2X，因为联轴器经历非线性“压弯”每转两次。